Visitez la nouvelle usine de porcs de Prestage Foods
Faisons une visite de l'usine d'emballage de porc la plus récente et la plus moderne en Amérique, Prestage Foods de l'Iowa, près de Eagle Grove.
Prends un casque, manteau blanc, et des bottes. Mettez vos bagues et autres bijoux dans votre poche. Lavez-vous les mains. Marchez sur un tampon désinfectant. Allons-y. (Si vous êtes dégoûté, sauter les photos du kill floor.)
Notre premier guide est Jere Null, PDG (à droite). Null a passé 22 ans chez Smithfield avant de rejoindre Prestage en 2017 pour superviser la nouvelle usine.
L'usine a ouvert ses portes en mars et en tue environ 5, 400 porcs par jour, qui est dans les temps, dit Null. La majeure partie des porcs récoltés aujourd'hui, environ 85 %, sont la propriété de Prestage Farms, mais ce pourcentage tombera à 60 % lorsque l'usine fonctionnera à pleine vitesse.
Prestage Farms est basée à Clinton, Caroline du Nord, et en possède 185, 000 truies. C'est aujourd'hui le plus grand producteur de porc familial aux États-Unis.
« C'est l'installation porcine la plus avancée au monde, " dit Null. " Nous avons construit cette usine avec un état d'esprit de producteur. Les producteurs regardent toujours les emballeurs d'un œil sceptique. Il était clair que le capital que nous investissions dans la partie vivante de l'activité porcine n'était pas récompensé proportionnellement à la partie emballeuse. Vous devez vous intégrer verticalement ou vous ne serez pas là. Prestage l'a fait une fois chez les dindes, donc nous le faisons dans le porc.
Un petit pourcentage du porc de l'usine est exporté vers le Mexique et la Chine, mais ça va augmenter, dit Null. L'objectif est d'exporter 30 % du produit d'ici.
Il y a environ 600 travailleurs à l'usine maintenant. Il en faudra 920 pour que l'usine fonctionne à pleine capacité.
L'usine a été conçue pour que les gestionnaires puissent accéder rapidement et facilement à l'étage de coupe et à l'étage d'abattage, dit Null.
Une grande partie de l'usine est automatisée. Les robots tirent les côtes et les reins, et découper les ventres au jet d'eau. « Nous utilisons des équipements révolutionnaires dans l'usine, ", dit Null. « Nous avons essayé de remplacer une grande partie des tâches laborieuses par l'automatisation. »
La plante est maintenue aussi sèche que possible, pour moins de bactéries, dit Null. "Les gens croyaient qu'il fallait tout mouiller, mais maintenant nous savons que vous voulez garder les plantes au sec.
Ces carcasses sortent tout droit de la glacière. Les cochons ont été tués hier. Le parquet tourne aujourd'hui à environ 800 têtes à l'heure, mais ira finalement à environ 1, 300 têtes. Un ordinateur prend une image de chaque jambon qui passe.
« Il y a beaucoup de choses du côté de la coupe de cette entreprise qui comptent, y compris la perfection du fendage, ", dit Null. « Je n'ai jamais travaillé nulle part avec un meilleur contrôle des processus que cette usine. »
L'usine ne désosse pas encore les jambons. Ce sera la phase deux. Aujourd'hui, la plupart des jambons vont au Mexique ou dans d'autres entreprises comme Smithfield ou Hormel pour y être transformés.
Environ 45 % de la viande ira à des clients industriels. Jambons, ventres, et les garnitures vont aux transformateurs qui font des saucisses, Bacon, et jambon. Environ 55 % de la viande est destinée au commerce de détail et à la restauration. Le reste est vendu frais.
Les clients export comme le Japon veulent une viande rouge et ferme, pas gras, gros.
Tout sur le plancher de coupe est informatisé. La plupart des équipements sont verrouillés et s'arrêteront en cas d'infraction à la sécurité. « En tant qu'industrie, nous avons eu un mauvais bilan en matière de sécurité dans les années 80 et 90, ", dit Null. « Cet équipement est littéralement verrouillé maintenant, vous ne pouvez donc pas vous y prendre. »
Plus d'innovations
Revenons au début du processus.
Notre nouveau guide est Eric Hogle, directeur des achats. Hogle travaille avec des producteurs. Il a grandi dans la ville voisine de Clarion, Iowa. Après avoir obtenu un diplôme en sciences animales, il a travaillé pour Hormel dans le Nebraska où il a acquis de l'expérience dans le bien-être animal, évaluation de la carcasse, et le plancher coupé. « J'ai eu une expérience détournée de tout dans une usine, ", dit Hogle. Il a rejoint Prestage en janvier 2018 en tant qu'employé #4 (Jere Null était le premier employé), il a donc pu peser sur la conception de la grange et d'autres aspects de l'usine.
Les cadres supérieurs de Prestage ont tous été choisis parmi d'autres emballeurs tels que Smithfield, Hormel, Tyson, et Seaboard-Triumph. « Nous avons pris ce qui fonctionnait bien dans toutes ces entreprises et sommes allés encore plus loin dans l'automatisation, ", dit Hogle.
La grange est une conception en chevrons, il n'y a donc pas de coins à 90˚ dans toute l'installation. Tout le trafic se déplace dans un sens, sans trafic croisé de porcs.
Les messieurs gardent les cochons au frais en été, et la chaleur au sol les garde au chaud en hiver. L'air frais est aspiré du côté est de la grange vers un filtre du côté ouest. Ces cellules froides filtrent l'air sortant en utilisant de l'eau pour capturer les particules de poussière.
« L'air que nous évacuons a un faible impact olfactif, ", dit Hogle. « Tenez-vous là entre le bétail et l'équarrissage de l'autre côté du bâtiment et on se croirait au milieu du pays, même si vous avez deux des odeurs les plus piquantes du point de vue de la récolte du bétail.
La grange en contient 6, 000 porcs. Il y en a environ 2, 500 porcs dans l'étable ce matin et les ouvriers continueront de décharger les camions jusqu'à environ 12h30. Les livraisons de porcs commencent à 2h30 du matin, la partie la plus fraîche de la journée en été. « Si nous pouvons amener les porcs dans notre étable tôt où il y a des brumisateurs et un flux d'air, c'est beaucoup mieux d'un point de vue maniement, ", dit Hogle.
Chaque chargement de porcs à l'usine est planifié au moins une semaine à l'avance. L'objectif est d'éliminer le temps d'attente pour les camions de porcs. « Sur la base de notre conception, nous pouvons apporter jusqu'à 1, 700 porcs à l'heure sans jamais avoir de camion en file d'attente, ", dit Hogle.
Dans un stylo, un employé du service de contrôle de la qualité tient une tasse sur une longue perche, en attendant qu'un cochon urine. L'échantillon sera testé pour la ractopamine, un additif alimentaire qui n'est pas autorisé dans le porc passant par cette usine.
Si un porc ne correspond pas aux exigences de récolte en raison d'un buste, problème de poids, ou plus, il est séparé et envoyé à un autre acheteur. Aucun porc de moins de 200 livres ou de plus de 350 livres n'est récolté à l'usine. Les inspecteurs de l'USDA surveillent l'état de santé de chaque enclos.
Les porcs sont récoltés et suspendus sur un chariot. Chaque chariot a une série unique de trous percés. Prestage peut associer chaque carcasse à un chariot lorsqu'elle traverse la balance chaude et se dirige vers une glacière. Plus tard, les carcasses peuvent être séparées selon le nombre sur des rails séparés dans la glacière.
Il est maintenant temps de démonter la carcasse. Tout ce qui entre dans le creux entre dans le rendu. Il y a un système de vide sur une minuterie qui aspire tout de l'auge et vers le système de rendu. Contrairement aux anciennes usines de conditionnement, il n'est pas nécessaire d'avoir un sous-sol sous l'installation.
Voici la première partie de l'automatisation sur le sol de récolte, les ouvre-carcasses automatiques. Chacun de ces ouvreurs effectue en fait trois tâches différentes. Ils fendent l'os de la douleur, ouverture de la cavité abdominale molle, et fendre la poitrine, le tout dans un grand mouvement. Une lumière laser scanne la carcasse, prend des mesures et sait exactement où couper. Le robot peut dire s'il y a une rupture du ventre ou un autre problème, et il contournera cette carcasse pour être ouverte manuellement. « La beauté de ce système est que vous réduisez facilement de moitié vos carcasses contaminées, ", dit Hogle.
Si vous regardez le robot et faites attention à la lame de scie, vous verrez qu'entre chaque carcasse, il désinfecte la lame.
Les tondeuses automatiques pour le cou font un travail qui était auparavant fait à la main. Une autre lumière laser et un ensemble de caméras mesurent la longueur de la carcasse et la coupe au bon angle et à la bonne hauteur.
L'ensemble de viscères est retiré de la carcasse et tombe dans une casserole pour inspection par l'USDA. Si les inspecteurs voient quelque chose de malsain, ils utilisent de l'encre violette dans la casserole pour montrer que rien ne peut être utilisé pour la production comestible. Ils palpent l'ensemble viscéral et s'assurent qu'aucune tumeur n'est présente ou quoi que ce soit qui les amènerait à croire qu'il peut y avoir un certain type d'infection.
La tête tombe et pend par sa bajoue qui expose les ganglions lymphatiques de la tête aux inspecteurs en chef de l'USDA de l'autre côté de la ligne. Toutes les parties de la carcasse sont inspectées à 100 %.
Une dernière coupe enlève les reins, qui vont au rendu. C'est une zone à haut risque de contamination fécale ou ingérée. Tout sujet de préoccupation reçoit une marque violette. C'est un signal aux travailleurs de couper ce morceau avant d'aller à l'inspection finale par l'USDA. Cela peut être quelque chose d'aussi simple qu'une petite tache. Les taux de contamination sont extrêmement faibles. Nous avons vu passer 30 carcasses et n'avons pas vu une seule marque.
Si les carcasses sont contaminées par un sac biliaire cassé, par exemple, ils sont balancés sur le côté, rogné puis ramené sur la ligne pour l'inspection finale.
Le dernier inspecteur de l'USDA regarde d'abord le devant de la carcasse, puis le fait tourner pour regarder le dos. Maintenant, il a la marque d'inspection USDA et il peut être utilisé pour la nourriture. Ce n'est qu'après l'inspection finale de l'USDA que Prestage est propriétaire de la carcasse. Jusqu'à ce point, le producteur est toujours propriétaire du porc.
Les aspirateurs enlèvent la moelle épinière, qui va au rendu. Le saindoux est paré et envoyé à l'enduit pour être transformé en graisse blanche de choix. Les autres pièces rendues sont cuites, au sol, et transformé en farine de viande et d'os.
Les carcasses sont pesées et la poussière d'os est enlevée.
Maintenant, il va faire très froid. Surveillez votre pied.
C'est le couloir du refroidissement instantané. Il y a trois étapes différentes dans la zone de refroidissement instantané, chacun à une température différente. Le premier est le plus froid à -25˚F. Les carcasses sont dans cette section pendant 20 minutes. La section suivante est de -5˚F. Ils sont là pour 30 minutes. La troisième section est de 4˚F. Ils sont là encore 30 minutes. De là, ils vont aux glacières.
L'extérieur est gelé, explique Hogle. Lorsque la carcasse atteint la glacière, l'extérieur est aussi dur qu'un roc, mais la température interne du jambon est de 70˚.
« Le principe derrière le refroidissement instantané est de refroidir cette carcasse le plus rapidement possible, " il dit. « Dans la conversion du muscle en viande, plus vite vous pouvez le refroidir, plus le pH est élevé. Plus le pH est élevé, la plus grande capacité de rétention d'eau de la viande. Nous courons généralement sur un pH de 6,0. Les plantes qui n'ont pas de refroidissement instantané seront généralement d'environ 5,6, une énorme différence.
Les quatre baies d'équilibre dans le refroidisseur ont une capacité totale de 12, 500 carcasses. L'usine n'a pas atteint sa pleine capacité, il y a donc beaucoup d'espace ferroviaire supplémentaire. Ici, les carcasses atteignent un point d'équilibre entre les températures internes et externes.
Ces carcasses se refroidiront dans la glacière pendant la nuit et se dirigeront vers le sol coupé le matin.
Vous avez terminé la visite et êtes de retour dans le hall. Pour plus d'informations, allez à http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/
